Das Zukunftswerk

Die Stadt Le Mans im Nordwesten Frankreichs ist der Sitz unserer Traktorenfabrik. Pro Jahr entstehen dort 10.000 Maschinen in individueller Fertigung. Seit der Modernisierungsinitiative „CLAAS Forth“ ist der Standort ein Musterbeispiel nicht nur für die praktische Umsetzung der Industrie 4.0, sondern auch für die Einbindung der Belegschaft in Großprojekte.

Die Fabrik wirkt nicht wie eine solche – das mag Romane Niepceron besonders an ihr. „Es fühlt sich familiär an, hier zu arbeiten“, sagt die 27-jährige Monteurin. Dabei ist das CLAAS Industrie-4.0-Werk in Le Mans alles andere als beschaulich: 70.000 m2 überdachte Produktionsfläche, 1.000 Angestellte, 10.000 produzierte Traktoren pro Jahr.

Wieso es hier trotzdem so freundlich wirkt? Für Romane Niepceron liegt das an der Arbeitsumgebung. „Die Fabrik ist angenehm hell und leise“, sagt sie. „Und es gibt viel Raum, um sich frei zu bewegen.“

„Uns liegt die Zufriedenheit unserer Kundinnen und Kunden am Herzen. Die Premium-Qualität unserer Traktoren erreichen wir mit unserem Engagement und modernster Technologie.“

– Alexandre Lanson, Leiter von SFQuality

„Wir geben die hohen Anforderungen unserer Kundschaft bereits im Vorfeld eines Projekts an unsere Lieferantinnen und Lieferanten weiter. So können wir die Qualität der Teile, die wir erhalten, maximieren.“

– Marion Tourneur, Qualitätsingenieurin, zuständig für Projektlieferanten

„Mir ist es wichtig, im Team innovative Lösungen zu finden – mit gesundem Menschenverstand, Kreativität und Pragmatismus.“

– Fabrice Porteboeuf, Projektmanager Industrialisierung

Umbau im laufenden Betrieb

Das war nicht immer so. Vor 2017 sah das Werk noch aus wie viele andere Traktorenwerke: Es war dunkler und enger bebaut, quasi eine riesige Autowerkstatt. Auch die Technik in der Fabrik, die CLAAS 2003 von einem anderen Hersteller übernommen hatte, benötigte ein Update.

Das Projekt „CLAAS Forth“ sollte den Standort modernisieren. Das Ziel: Traktoren „first time right“ zu montieren, also mit geringstmöglicher Fehlerquote. Der dreijährige Umbau, der 40 Millionen Euro gekostet hat, umfasste nicht nur die Erneuerung der technischen Ausrüstung, sondern auch die Neugestaltung ganzer Prozesse – wie etwa des internen Logistiksystems oder der Anlagen zum Befüllen der Maschinen mit verschiedenen Flüssigkeiten.

Die Herausforderung: Das Vorhaben musste im laufenden Betrieb umgesetzt werden. Nur einmal im Jahr – während der vierwöchigen Sommerpause des Werks – konnten größere Umbauten ohne Rücksicht auf den Produktionsbetrieb vorgenommen werden. Das bedeutete, dass der überwiegende Teil der Modernisierung in den Fabrikalltag integriert werden musste.

Besonders schwierig war dies, weil es sich nicht um eine klassische Massenproduktion handelt, obwohl im Werk 50 Traktoren pro Tag montiert werden. Denn jede Maschine wird auf Bestellung gefertigt – aus einer Produktpalette von fünf verschiedenen Baureihen mit einem Leistungsbereich von 72 bis 460 PS. Die Zahl der Konfigurationsmöglichkeiten ist so groß, dass im Laufe von drei Monaten höchstens zwei identische Traktoren produziert werden.

Digitale Planung und Fahrerlose Transportfahrzeuge

Drei Faktoren waren entscheidend, um die Umsetzung des Vorhabens zu ermöglichen. Der erste: Die Modernisierung wurde digital geplant. „Dazu haben wir zunächst die Fabrik und alle dazugehörenden Gebäude in einer 3D-Software abgebildet“, erklärt Aldric Pavec, Head of Process Engineering in Le Mans. Der 57-Jährige war für die Planungsphase von „CLAAS Forth“ zuständig. „So konnten wir den gesamten Umbau simulieren – und mit 3D-Animationen und VR-Brillen vor Ort live austesten, wie sich bestimmte Prozesse noch effizienter gestalten ließen.“

Der zweite Faktor, der die Umgestaltung der Fabrik ermöglicht hat, war, das bisherige Schleppband zu entfernen und Fahrerlose Transportfahrzeuge (englisch: Automated Guided Vehicles, kurz: AGV) einzuführen. Diese Roboter können bis zu 20 t schwere Traktoren entlang der 1,2 km langen Montagelinie transportieren – in flexibler Taktung und vollautomatisch von der ersten bis zur letzten Station.

Sensoren an den Frontpartien lassen die Maschinen automatisch bremsen, wenn Hindernisse auftauchen. So können sich Mitarbeitende risikolos zwischen den Transportfahrzeugen bewegen.

Mit dem Wegfall des Schleppbands entstanden Freiflächen im Werk, die sich für weitere Umbauten nutzen ließen. Gleichzeitig machten die Fahrerlosen Transportfahrzeuge die Produktion flexibler, was „CLAAS Forth“ ebenfalls zugutekam.

Einbeziehung der Mitarbeitenden

Der dritte und vielleicht wichtigste Erfolgsfaktor des Projekts war die Einbindung der Mitarbeitenden. „Wir wollten mit dem Umbau den Arbeitsalltag der Mitarbeiterinnen und Mitarbeiter wirklich leichter machen“, sagt Aldric Pavec, Head of Process Engineering. „Gleichzeitig kennen sie den Montageprozess am besten. Deswegen war es für uns essenziell, sie fest in das Projekt einzubeziehen.“

Aus diesem Grund waren kaum externe Berater an dem Projekt beteiligt. Das Kernteam bestand aus 50 Mitarbeitenden, darunter Ingenieurinnen und Ingenieure genauso wie Monteurinnen und Monteure und Auszubildende. Auch die Abteilungen Controlling, Personalwesen, Einkauf, Logistik sowie Forschung und Entwicklung waren vertreten.

Die Belegschaft bestimmte in allen Phasen des Projekts mit. Sogar der Name „CLAAS Forth“ wurde von ihr gewählt. Einmal pro Woche fand in Le Mans ein „CLAAS Forth Forum“ statt, das für alle offenstand und über Veränderungen und deren Gründe informierte. Zudem wurden die Mitarbeitenden regelmäßig geschult, wie sie die neuen Strukturen umsetzen konnten.

Ich habe schon öfter gesehen, wie Monteure im Werk Selfies machen.

Eine Vielzahl an Industrie-4.0-Elementen

Die Einbeziehung der Mitarbeitenden hat sich gelohnt, das sieht auch Romane Niepceron so. Sie verantwortet die Befüllung der sogenannten Trolleys – das sind rollende Gefährte, die magnetisch an den Transportfahrzeugen haften und alle Schrauben sowie kleine Komponenten enthalten, die zur Montage eines spezifischen Traktors nötig sind.

Früher brauchte Romane Niepceron eine lange Liste, um die richtigen Teile für den Trolley auszuwählen. Heute findet sie sie, indem sie mit ihren Handschuhen die Barcodes an den Regalen scannt. Leuchtet an einem Fach eine Lampe auf, weiß sie: Hier liegt das Teil oder Maschinenelement, das für diesen Trolley benötigt wird.

Dieses System ist nur ein Beispiel für eine Vielzahl an Industrie-4.0-Elementen der modernisierten Fabrik. Vernetzte Werkzeuge helfen den Mitarbeitenden bei so unterschiedlichen Aufgaben wie der Auftragsannahme und der Checklistenkontrolle. Das riesige Lagersystem wurde durch ein platzsparendes automatisches Kleinteilelager ersetzt.

Die digitalen Hilfen zeigen Wirkung. Die Zahl der Fälle, in denen ein kleinerer Montagefehler im weiteren Produktionsprozess korrigiert werden musste, hat sich drastisch reduziert: von 200-mal auf weniger als einmal am Tag. Und das bei Zehntausenden Teilen, die täglich in Le Mans montiert werden.

Die technische Ausstattung des Standorts hat auch den französischen Staat überzeugt. Das Traktorenwerk wurde mit dem „Vitrine Industrie Du Futur“ ausgezeichnet – als ein Beispiel für die „Industrie der Zukunft“.

„Eine Mischung aus Stolz und Vertrauen.“

Standortleiter Etienne Bourasseau berichtet im Interview, wie sich das Traktorenwerk in Le Mans entwickelt.

Zum Interview mit Etienne Bourasseau

250 Tonnen neue Farbe

Auch die neue freundliche Arbeitsumgebung entstand mithilfe von Mitarbeitenden-Vorschlägen: Alle Wände und Decken wurden mit rund 250 t neuer Farbe weiß gestrichen, die Böden in einem hellen Grau. Zusammen mit der LED-Beleuchtung entsteht so eine Tageslichtatmosphäre.

Gleichzeitig wurde der Lärmpegel im Werk durch verschiedene Maßnahmen gedämpft. So wurden etwa die Bodenbeläge so bearbeitet, dass sie die Geräusche von Logistikfahrzeugen reduzieren – und statt Druckluft-Schraubendrehern werden nun leisere elektrische verwendet. „Vor Kurzem hatten wir eine Managerin aus der Halbleiterindustrie zu Gast“, erzählt Aldric Pavec. „Sie konnte gar nicht glauben, dass in einer so ruhigen und sauberen Umgebung Traktoren gebaut werden können.“

Bei der Belegschaft kommen die Veränderungen ebenfalls sehr gut an. „Die Mitarbeitenden sind sehr stolz auf die modernisierte Fabrik“, sagt Standortleiter Etienne Bourasseau. „Wir hören oft, dass sie sich nun wirklich willkommen fühlen. Das hat die Arbeitskultur noch weiter verbessert. Ich habe schon öfter gesehen, wie Monteure im Werk Selfies machen.“

Aldric Pavec kann das bestätigen. „Vor Kurzem haben wir Vorstellungsgespräche geführt, um neue Monteurinnen und Monteure zu finden“, erzählt er. „Viele der Kandidatinnen und Kandidaten hatten schon in vielen anderen Fabriken in Le Mans gearbeitet. Sie sagten uns, dass unsere Fabrik inzwischen in der Stadt als der beste Ort zum Arbeiten gilt.“

„CLAAS Forth“ geht weiter

Wie beliebt „CLAAS Forth“ unter der Belegschaft ist, zeigt sich auch daran, dass das Projekt nun an anderer Stelle im Werk weitergeht. Die Montagehalle für Traktorkabinen wird seit Februar 2021 ebenfalls modernisiert – auf Initiative der Mitarbeitenden.

Das „Cabin Optimization Project“ wird von Gilles Drouyer geleitet. „Wir orientieren uns bei der Umsetzung des Projekts stark an ‚CLAAS Forth‘“, sagt der 30-jährige Ingenieur, der seit fünf Jahren bei CLAAS arbeitet. „Die Integration der Beschäftigten in die Planung ist für uns zentral.“

Deshalb sind zwei Facharbeiter feste Mitglieder des Projektteams. Jeremy Legendre ist einer von ihnen. Der 30-Jährige ist Mitarbeiter in der Produktion und mag seine neue Aufgabe. „Es ist interessant, den Regelbetrieb aus einer anderen Perspektive zu sehen“, sagt er.

Im März 2023 soll das „Cabin Optimization Project“ abgeschlossen sein. „Ich bin schon gespannt auf die neue Gestaltung unseres Teils der Fabrik“, sagt Jeremy Legendre.

Das Projekt von Gilles Drouyer und Jeremy Legendre dient wie „CLAAS Forth“ dazu, das Werk auf die Zukunft vorzubereiten. Denn in den nächsten Jahren will der Konzern die Produktion in Le Mans weiter ausbauen – von derzeit 10.000 auf 13.000 Traktoren im Jahr.

Romane Niepceron freut sich auf die weitere Entwicklung. Die 27-Jährige arbeitet seit fünf Jahren in dem Werk in Le Mans und wurde vor Kurzem zur Spezialistin für die Inbetriebnahme von Bauteilen befördert. „Das Werk ist ein guter Ort, um sich zu verändern“, sagt sie – noch etwas, das sie an der Fabrik mag.

Fünf Fakten zu Le Mans

1.

Le Mans ist Hauptstadt des Départements Sarthe in der Region Pays de la Loire im Nordwesten Frankreichs – und liegt etwa 200 Kilometer südwestlich von Paris. Mit 146.000 Einwohnern und einem Ballungsraum mit mehr als 201.000 Einwohnern belegt Le Mans Platz 20 der größten französischen Städte.

2.

Le Mans und Paderborn – Standort von CLAAS Industrietechnik – verbindet die vielleicht älteste Städtepartnerschaft Europas. Im Jahr 836 schlossen Aldrich, Bischof von Le Mans, und Badurad, Bischof von Paderborn, eine „ewige Liebesbruderschaft“ zwischen ihren Diözesen. Der Anlass: Im Jahre 836 wurden die Gebeine eines Heiligen in feierlicher Prozession von Le Mans nach Paderborn überführt, das bisher noch keine Reliquien hatte.

3.

Die Stadt ist international für das 24-Stunden-Rennen bekannt. Der Wettbewerb findet seit 1923 jedes Jahr Mitte Juni statt – auf öffentlichen Straßen, die für diesen Zweck gesperrt werden. Am Vorabend des Rennens gibt es eine Fahrerparade, bei der Besucherinnen und Besucher die Fahrenden und ihre Autos kennen lernen können.

4.

Mit der „FFSA Academy“ wurde in Le Mans ein Zentrum für die Ausbildung von Rennfahrern geschaffen. Aus ihr sind drei Gewinner des 24-Stunden-Rennens hervorgegangen: Romain Dumas, Benoît Tréluyer und Marcel Fässler.

5.

Die Landwirtschaft ist der größte Arbeitgeber im Département Sarthe. Der Wirtschaftszweig wird dort in seiner ganzen Breite repräsentiert – von der Viehzucht und Lebensmittelindustrie bis hin zu Weinbau, Baumschulen und Gärtnereien. Der zweitgrößte Arbeitgeber der Umgebung ist die Automobilindustrie.

Impressionen