Die Zukunftsfabrik läuft

CLAAS Traktorenwerk in Le Mans.

Mehr als 10.000 Traktoren verlassen jährlich das Werk in Le Mans. Das sind viele, doch in Zukunft sollen das noch deutlich mehr werden.

Die Zukunftsfabrik läuft

CLAAS Traktorenwerk in Le Mans.

Mehr als 10.000 Traktoren verlassen jährlich das Werk in Le Mans. Das sind viele, doch in Zukunft sollen das noch deutlich mehr werden.

Im französischen Standort Le Mans verlassen die meisten CLAAS Traktoren die Produktionshallen.

Bei laufendem Betrieb hat sich das Werk neu erfunden. Hightech und digitale Lösungen stehen für die zukunftsorientierte Schlepperproduktion.

Mehr als 10.000 Traktoren verlassen jährlich das Werk in Le Mans. Das sind viele, doch in Zukunft sollen das noch deutlich mehr werden. Dafür musste sich die Fabrik neu erfinden. Die besondere Leistung: Die Modernisierung erfolgte bei laufendem Betrieb. 2017 fiel der Startschuss für die Zukunftsfabrik auf ca. 100.000 m².

Emmanuel Bozo (li.) und Alexandre Baudy haben als Projektleiter eng mit ihren CLAAS Kollegen an dem Konzept der Zukunftsfabrik gearbeitet.

„Die Produktion zu stoppen, kam nicht infrage“, erinnert sich Projektkoordinator Alexandre Baudy. „Vor drei Jahren befand sich hier noch der End-of-Line-Prozess, das heißt die abschließende Qualitätskontrolle“, sagt er und zeigt auf die erste Montagestation. Gründe für das 40-Millionen-Euro-Projekt mit dem Namen „CLAAS Forth“ gab es viele: „Das Werk war schon relativ alt, mittlerweile gibt es zahlreiche neue Technologien und der Qualitätsanspruch ist gestiegen. Die Maschinen sind individueller und aus mehr Teilen zusammengebaut. Außerdem sollen zukünftig deutlich mehr Traktoren produziert werden“, erklärt Baudy.

Dreidimensionaler Blick nach vorn

Mehr als 13.000 Traktoren pro Jahr für den Kernmarkt West- und Osteuropa lautet das Ziel, neue Märkte sollen erschlossen werden. Mit dem Drehen kleiner Schrauben ist das nicht zu schaffen. Schon für die Planung hat man sich innovativer Techniken bedient. „Wir haben im ersten Schritt dafür gesorgt, dass wir das ganze Werk mit allen Gebäuden in 3D abbilden können“, berichtet der Projektkoordinator. Möglich wird dies mit dem Einsatz von Virtual Reality. Mit der Software Delmia lässt sich die Traktorenproduktion in einem virtuellen Raum simulieren – auch von Modellen, die noch gar nicht existieren.

Über 3D-Animationen und VR-Brillen lassen sich verschiedene Möglichkeiten durchspielen und Arbeitsschritte effizienter gestalten. Auch notwendige bauliche Veränderungen können daraus abgeleitet werden. „Das ist ein riesiger Vorteil. Damit sind wir unserer Zeit immer einen Schritt voraus“, erläutert Baudy.

Die AGVs transportieren die Traktoren per Stop-and-Go von der ersten bis zur letzten Montagestation.

Autonom arbeitende Fertigungsstraße

Die Stars der neuen Montage sind die Automated Guided Vehicles, kurz AGV. „Automatisch gesteuerte Fahrzeuge sind mittlerweile der technische Standard“, erklärt Emmanuel Bozo, Projektleiter der Phase 3 von „CLAAS Forth“. Ihr Funktionsprinzip: Sie transportieren die Traktoren per Stop-and-go von der ersten bis zur letzten Montagestation. Bis zu 20 Tonnen Last können sie bewegen. Am Anfang der Hauptmontage nehmen sie die Antriebsstränge auf. Ihre Energie erhalten sie über die im Boden eingelassene Induktionstechnik. Ein weißer Magnetstreifen sorgt dafür, dass sie nicht die Orientierung verlieren. Sensoren am vorderen Antriebssegment erkennen jedes Hindernis und stoppen falls nötig, sodass sich die Mitarbeiter gefahrlos zwischen den Fahrzeugen bewegen können.

„Mit weiteren AGVs wird es zukünftig möglich sein, bis zu 75 Traktoren am Tag zu produzieren. Sie liefern uns außerdem große Flexibilität“, sagt Bozo. Im Mai 2018 wurde das erste AGV in die Produktion aufgenommen. Im August 2019 war die AGV-Anbindung vollständig fertiggestellt. Aktuell gibt es 36 Stück in Le Mans, Tendenz steigend.

Der Mitarbeiter im Mittelpunkt

Der dritte entscheidende Faktor für „CLAAS Forth“ war die Einbindung der 760 Mitarbeiter am Standort. „Wir haben, von einigen Beratern abgesehen, ganz auf unsere eigenen Mitarbeiter gesetzt. Sie kennen das Werk am besten – jeden Handgriff, jeden Winkel“, erläutert Baudy. Das Kernteam des Projektteams umfasste 50 Kollegen: Ingenieure, Techniker, Arbeiter und Auszubildende. Auch Vertreter aus dem Controlling, Personal, Einkauf, der Logistik sowie der Forschung und Entwicklung waren involviert. Selbst der Name „CLAAS Forth“ wurde von den Mitarbeitern bestimmt.

Für den regelmäßigen Wissensaustausch hat die Firmenleitung das „CLAAS Forth“-Forum eingerichtet. „Mit der Einbindung haben wir vor allem zwei Effekte erzielt: Identifikation und Stolz. Wir sehen, wie die Mitarbeiter teilweise Selfies von sich am Band machen. Sie nutzen jetzt das, was sie selbst designt haben“, sagt der Projektleiter.

Prüfschritt: Kontrolle der Hydraulikanschlüsse.


Details mit hohem Mehrwert

In den AGVs steckt also jede Menge Hightech, in der Planungsphase jede Menge Know-how und Mitarbeiterengagement. Doch auch einfache Lösungen bringen oftmals einen großen Mehrwert. So wurde die Station, an der nach dem Motor die Kabine auf den Antriebsstrang montiert wird, mit wenig Aufwand deutlich verbessert. Auf beiden Seiten des Traktors müssen die Monteure synchron arbeiten, wenn sie die Kabine befestigen und die elektrischen und hydraulischen Verbindungen anschließen. Während der Arbeit können sich die Monteure nicht sehen, müssen sich aber sprachlich verständigen.

Heute hilft ihnen ein Headset mit Mikrofon, um mit den Kollegen auf der anderen Seite über Funk in Verbindung zu bleiben. „Es gibt keine Missverständnisse mehr, und wir müssen auch nicht mehr laut rufen, um auf der anderen Seite des Traktors verstanden zu werden“, freut sich William Papatahi, einer der Monteure.

Aber auch in der Logistik ändert sich einiges: Früher befanden sich sehr viele Teile direkt neben dem Band. Das schränkt die Übersichtlichkeit ein. Heute werden die Teile auftragsbezogen pro Traktor ans Band geliefert.

Mehr Übersicht und mehr Komfort bietet die neue Anlage, an der die Traktoren mit allen erforderlichen Flüssigkeiten befüllt werden, bevor das erste Mal der Motor angelassen wird. Drei verschiedene Kraftstoffe, Harnstoff, Motor- und Getriebeöl, Kühl- und Klimaanlagenflüssigkeit sowie Bremsflüssigkeit und Scheibenreiniger gehören zur Grundausstattung. Die neue, sehr viel leistungsfähigere Tankanlage ersetzt die kleineren Pumpvorrichtungen aus früheren Zeiten.

Auf guter Arbeitshöhe

Die Traktoren laufen dank der AGVs auf optimaler Arbeitshöhe für die Montageteams durch die Anlage, sodass die Tanks gut zugänglich sind. Auch die Schläuche der Anlage befinden sich auf Griffhöhe, was für bessere Ergonomie und Übersichtlichkeit sorgt. Die AGVs zeigen den Mitarbeitern an, welche Flüssigkeiten in welcher Menge erforderlich sind. Über LEDs wird zudem angezeigt, welche Tankpistole die richtige ist. „Mit einem VR-Training konnten die Mitarbeiter die neue Anlage bereits im virtuellen Raum kennenlernen und bei der Konzeption Verbesserungsvorschläge einbringen“, berichtet Kevin Brault.

Die letzte Station, die die AGVs anfahren, ist die Radmontage. Diese werden durch eine Hebeanlage um 50 cm angehoben. Die Montagegeräte, die die Räder mit ihren Greifern fassen, passen sich den Dimensionen der Räder automatisch an. Per Joystick steuern die Monteure die Räder zum Traktor, wobei ein Laser hilft, sie genau auf den Achsen zu positionieren. Sind alle Räder montiert, wird der Traktor abgesenkt und aus der Montagehalle gefahren. Die wieder unbesetzten AGVs gleiten ganz selbstständig zurück an den Anfang.

Qualität im Fokus

Das QS-Team überwacht die Qualität in der Produktion digital. Nach sechs bis sieben Montageschritten erfolgt jeweils ein Qualitäts-Check, an dem alle wichtigen Position online dokumentiert werden. Diese „Quality-Gates“ liefern die Grundlage für die Endkontrolle. Außerdem wurde ein neuer, moderner Fahr- und Bremsenprüfstand installiert. Das Prüfprogramm wird individuell auf die Ausstattung des Traktors und die Informationen aus dem Fertigungsablauf abgestimmt. Die Prüfungen erfolgen dort soweit möglich automatisiert, Messdaten können rückverfolgt und weitere Funktionen wie beispielsweise das ABS geprüft werden.

Die Mitarbeiter in Le Mans haben in den vergangenen drei Jahren viele innovative Prozesse installiert. Ihr Wissen teilen sie bereits mit den Kollegen aus Harsewinkel. Dort läuft aktuell das Projekt SynPro2020, durch das die Mähdreschermontage modernisiert werden soll.

Die Corona-Pandemie ist wohl nicht ganz unschuldig am neuesten Modernisierungsprojekt in Le Mans. „Wir wollen das Bürokonzept angehen. Uns schwebt ein Flex-Office-System vor. Bisher hat nur eine sehr begrenzte Anzahl an Personen im Werk Homeoffice nutzen können. Das wollen wir deutlich ausbauen“, sagt Baudy.

Für die innovative Traktorenherstellung gab es bereits Anerkennung von außen. Die nationale Organisation „Alliance Industrie du Futur“ hat das Werk als Schaufenster der Industrie der Zukunft ausgezeichnet.

 

Kontakt: ulrich.gerling@claas.com