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"Die haben den Dreh raus"

CARGOS Montage hautnah

"Den Dreh raushaben" ist bei der CARGOS Montage nicht nur eine Redewendung.

"Die haben den Dreh raus"

CARGOS Montage hautnah

"Den Dreh raushaben" ist bei der CARGOS Montage nicht nur eine Redewendung.

Jeder Wagen wird während der Montage tatsächlich um 180 Grad gedreht.

Dank der qualifizierten Mitarbeiter verlassen täglich drei bis vier Wagen die Halle. Trends war vor Ort und hat sich ein genaueres Bild von der Fertigung der Lade- und Transportwagen gemacht.

Damit der Cargos sauber in der Flucht läuft, vermisst Stefan Mayer die Achsböcke wie in der Automobilindustrie mittels Laser.

Sieben Uhr morgens in Bad Saulgau – Montagebeginn für bis zu 20 Mitarbeiter an der Fertigungslinie des CARGOS. An der ersten Station stehen drei Mitarbeiter bereit. Einer davon heißt Stefan Mayer. Er ist seit über sechs Jahren in Bad Saulgau beschäftigt. Seit Beginn der CARGOS Fertigung steht er am Startpunkt – dem Takt 1 der Montage. Hier werden das Fahrwerk samt Lenkung, die Bremsanlage und die Achsen verbaut. Sieht man die unzähligen Bauteile und dazugehörigen Zeichnungen am Arbeitsplatz, wird schnell klar, dass dieser Job nicht in wenigen Wochen oder gar Tagen zu erlernen ist. Dieses Wissen hat sich Stefan Mayer Stück für Stück die letzten Jahre erarbeitet. Was den Montagemitarbeiter auszeichnet – sein Know-how beschränkt sich nicht nur aufs Schrauben. Stefan Mayer sitzt in der Saison gerne selbst auf dem Schlepper und rangiert die eigens montierten Wagen ins Silo oder über den Acker. Vor seiner Zeit bei CLAAS war er bei einem Lohnunternehmen in der Werkstatt und als Fahrer tätig. Soweit es die Zeit erlaubt, fährt er jetzt noch als Aushilfe Mähdrescher oder CARGOS. Sollte bei CLAAS Vorführungen Manpower nötig sein, ist er ebenfalls ein gefragter Mann.

Der 42-jährige Familienvater kann also nicht nur am CARGOS schrauben, er kann ihn auch selber perfekt fahren. Diese ungewöhnliche Kombination macht ihm sichtlich Spaß: „Ich freue mich auf jeden neuen Achsbock, der zur Montage bereitsteht. Jeder Wagen ist individuell – es ist jedes Mal eine neue Herausforderung, beste Qualität abzuliefern. Fährt man die Wagen selbst, sieht man seine Arbeit mit anderen Augen. Ich nehme aus meiner Praxiserfahrung Verbesserungsvorschläge, z. B. für die Schlauchverlegung mit. Die werden dann oft auch konstruktiv umgesetzt. Das gefällt mir besonders.“

Man merkt, Mayer, der sich selbst als 100 %igen CLAASianer bezeichnet, will gute Arbeit abliefern. Bei den vor einigen Jahren eingeführten Nachlaufachsen am Tridemwagen war er im Vorfeld skeptisch: „Als passionierter Fahrer habe ich mir schon meine Gedanken gemacht, wie ein Tridem mit Nachlaufachse sich wohl auf der Wiese und im Silo fährt.“ Eine einwöchige Vorführtour half ihm bei der Meinungsbildung: „Das Konzept hat mich in der Praxis voll überzeugt. Jetzt montiere ich die Tridem-Aggregate mit gutem Gewissen“, grinst Mayer. Beim Thema Achsen gibt es für ihn noch ein weiteres Highlight: „Damit die Wagen auch spurtreu hinter dem Traktor laufen, werden bei uns alle Achsen per Laser vermessen, ähnlich wie in der Automobilindustrie. Zuerst werden die einzelnen Achsböcke überprüft und, nach der Montage ans Fahrwerk, die Flucht vermessen und gegebenenfalls korrigiert.“

Der Austausch zwischen den Abteilungen ist wichtig. Hier der Produktspezialist Marco Neiss (li) mit dem Linienverantwortlichen Jochen Hogg (re).

Immer im Takt

In diesem Moment kommt Jochen Hogg an den Arbeitsplatz. Der 36-jährige ist Linienverantwortlicher für den CARGOS. Er sorgt dafür, dass alles reibungslos funktioniert und das täglich anvisierte Arbeitsziel erreicht wird. Dazu müssen sämtliche Abläufe aufeinander abgestimmt werden und das nötige Material zur richtigen Zeit am richtigen Ort sein. Um das sicherzustellen, hat man sich für ein Fließbandfertigungsverfahren entschieden. „Wir arbeiten hier in sieben Takten. Die Kunst ist, die einzelnen Takte so zu gestalten, dass alle Mitarbeiter gleichmäßig beschäftigt sind“, erklärt Hogg. Eine verantwortungsvolle Aufgabe, wenn man bedenkt, dass beim CARGOS über 200 Ausstattungsmerkmale möglich sind. „Wir haben allein 20 verschiedene Reifenvarianten, acht verschiedene Fahrwerke mit zwei oder drei Achsen, diverse Brems- und Lenksysteme, unterschiedliche Steuerungen von einfach bis zu hin zu ISOBUS und verschiedene Ladevolumina von 30 bis 51 Kubikmeter.


An dieser Station erhält der Wagen seinen Boden und die Deichsel. Mit einer Spezialvorrichtung werden die vorgefertigten Kratzbodenketten schnell und einfach eingezogen.

Einmal auf den Kopf stellen

Stefan Mayer und seine Kollegen haben inzwischen das erste Fahrwerk fertig und sind bereit für die Übergabe zur nächsten Station. Der Clou hier: Das Grundgestell steht bei Station eins noch auf dem Kopf. Das erleichtert die Montage und sorgt für bessere Zugänglichkeit. Doch der nächste Takt verlangt nach einer Montage in Originalposition – das Fahrwerk samt Achsen muss gedreht werden. Dazu werden zwei große Umlenkrollen angebracht, das Grundgestell an zwei Kränen angehoben, und die rund vier Tonnen um 180 Grad gedreht.

Dann beginnen zwei weitere Mitarbeiter den Seitenrahmen plus Kratzbodenantrieb anzubauen. Auf Montagereifen rollt der CARGOS zur nächsten Station. Hier bekommt er seinen Wagenboden, die Kratzbodenketten und die Deichsel. Alle Arbeitsabläufe greifen ineinander. Damit alle Taktlängen gleich sind, werden mehrere Anbauteile, wie z. B. die Seitenwände neben dem Fließband vormontiert oder bereits fertig an die Linie geliefert.

Im Takt 5 wartet jetzt die bestellte Originalbereifung darauf ihren endgültigen Platz zu finden. Das Besondere hier verdeutlicht Hogg: „Wir heben den CARGOS an dieser Station mittels dreier Hebebühnen an. Das erleichtert und beschleunigt die Arbeitsschritte.“

Nachdem im Takt 6 noch Kotflügel, Schutzeinrichtungen und je nach Modell, Rotor und Pickup angeschraubt worden sind, geht es zur letzten Station. Hier kommt der Linienverantwortliche wieder ins Spiel: „Im Prüftakt – der Maschinenabnahme – sind mein Kollege oder ich gefragt. Zusammen mit den Arbeitern an der Station überprüfen wir alle Funktionen und stellen sicher, dass alle Schrauben und Leitungen angezogen sind. Da wir alle CARGOS nur auf Bestellung bauen, kon­trollieren wir, ob die bestellte Konfiguration eingehalten wurde und beseitigen eventuelle Mängel am Lack.“ Erst wenn er und seine Kollegen sicher sind, dass der Ladewagen einwandfrei funktioniert und keine Mängel aufweist, öffnet sich das Hallentor und der CARGOS wird entlassen.

Bevor der Wagen endgültig die Halle verlässt, wird im Prüftakt der letzte Feinschliff getätigt: Test und Prüfung aller Funktionen, und ob die bestellte Konfiguration eingehalten wurde.

Am anderen Ende der Halle darf sich Stefan Mayer wieder freuen – drei neue Achsböcke für einen Häckseltransportwagen stehen bereit und warten darauf, von ihm und seinen Kollegen verbaut zu werden.


Kontakt: thilo.bruns@claas.com